金属の放出:それはである何、異なったタイプおよび共通の適用

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工業時代の基礎としての金属の最も重要な特性の一つは、延性であることと強いことの間の二重性である。 金属は自然に強く、化学的および物理的劣化に対して選択的に耐性がありますが、それを様々な機器部品および建設資材に加工することを可能にす

金属の延性の最もよいデモンストレーションの1つは金属の放出と呼ばれるプロセスです。 金属押出はどのように正確に機能し、その一般的な用途のいくつかは何ですか?

金属押出とは何ですか?

押出は、原料を別の硬質材料(ダイと呼ばれる)に押し込んで、あらかじめ決められた形状に適合させるプロセスです。 パイピングバッグの先端を変更することにより、あなたはまた、それがケーキに触れたときにアイシングがどのように見えるかを変更することがで

押出は、一般的な製造プロセスとして、金属に排他的ではありません。 これは、溶融プラスチックスラリーを薄いストランドに形成し、様々なプラスチック製品の製造に使用するペレットに切断する方法です。 現代のレンガは、セラミックスの押出プロセスによって大規模に生産されています。 食品工業では、押出機の使用は私達が完全に形づき、切られる乾燥されたパスタをなぜ買ってもいいか理由である。

金属に関しては、押出プロセスをもう少し複雑にするいくつかのユニークな考慮事項があります。 アルミのような柔らかい金属は高温なしで突き出ることができますが、より堅い金属は特定の金属の溶ける温度より少し低い”放出の温度”に熱され これにより、金属はダイを介して強制されるのに十分な延性を有するが、直後にその形状を保持するのに十分な剛性を有することができる。

押出は、チタン、真鍮、銅、鋼、亜鉛を含む実質的にすべての工業用金属を処理するために行うことができます。 金属の放出のための出発材料は通常円形の鋼片と呼ばれる長いシリンダーです。

潤滑金属押出

ビレットとダイとの摩擦は、金属押出の最大の問題の一つです。 対処されていない場合、過度の摩擦は、シャフトに多くの作業を加える必要があり、ダイが時期尚早に磨耗する可能性があることを意味します。

摩擦問題に対処するために、今日のほとんどの金属押出プロセスは、金属の表面に潤滑剤を塗布するためにSejournetプロセスを使用しています。 この潤滑剤は、加熱された金属ビレットに塗布されるガラス粉末の層である。 ガラス粉末は、ほぼ瞬時に溶融し、潤滑剤として作用し、金属とダイとの間の障壁として作用する薄膜を形成する。

潤滑剤としてガラスを使用することには二つの大きな利点があります。 第一は、ガラスの熱伝導率が低いことであり、熱金属ビレットから金型を効果的に絶縁し、加速劣化を回避するのに役立ちます。 ガラスの第二の利点は、それが押出された後、それは非常に簡単に金属部分から除去することができるということです。

熱間押出対 冷間押出

金属は熱いときに働きやすいことを知っているので、冷間押出を行うことを検討することさえ奇妙に聞こえるかもしれません。 なぜ、冷間押出は物でさえあるのですか? いくつかの理由がありますが、まず熱間押出の強みと限界を見てみましょう。

熱間押出:長所と短所

1. シャフトワークが少ない

押出前に金属ビレットを加熱する一番の理由は、金属の加工性を向上させることです。 従って延性がある金属はダイスを通ってより容易行くことができまシャフトのより小さい力がそれを押すことを必要とします。

2. 再結晶による機械的強度の向上

ほとんどの金属には、金属のマトリックスに閉じ込められた気泡の形の欠陥があります。 金属を加熱し、狭い開口部を介してそれを強制することによって、金属材料を再分配し、これらのエアポケットを埋めることができる。 分子レベルでは、金属原子は再配向し、より大きく、より強い結晶構造を形成することができる。 これは金属の機械特性の全面的な強化で起因する。

3. 金属の表面を酸化させる

押出前に金属を加熱する最大の欠点は、より高い温度が酸化プロセスを加速することができるという事実である。 これは押出金属部品の外面にのみ影響しますが、酸化による材料の損失は、熱間押出による部品の機械的強度の利益を効果的に相殺する可能性があ 化粧品レベルでさえ、酸化された金属部分は決して望ましいことではありません。

冷間押出:長所と短所

1。 より速く、より少ないエネルギー集約的なプロセス

冷たい金属ビレットを金型に押し込むのに必要な力が高くても、連続的な製造プロセスで数百トンの金属を加熱しなければならないことは、はるかにエネルギー集約的であり、多くの時間を要する。 従って、大規模な製造業はできれば冷たい放出のルートを行くことを好みます。

2. 酸化を避ける

冷たい押し出しの大きな利点は、酸化の問題を避けることです。 従って、冷たい放出によってなされる金属部分はよりよい終わりおよび次元の正確さと出て来ます。

3. 硬い金属では不可能です

すべての金属で冷間押出を行うことができれば、誰もがそれをやっているでしょう。 しかし、現実には、いくつかの金属は単に冷間押出には硬すぎるということです。 ダイの断面の複雑さも考慮する必要があります。 非常に複雑な設計は熱い放出が提供する延性の利点なしで可能ではないかもしれません。

金属押出の種類

熱間押出または冷間押出の選択とは別に、押出プロセスと装置は、ビレット、ダイ、シャフトが互いにどのように相互作用するかに

直接押出

最も一般的なタイプの直接押出は、ほとんどの人が想像しているように、金属ビレットを前方に押すシャフトによって金型に押し通 複雑な工具や機器を必要としないので、その方法の単純さはその最大の強みです。 直接押出プロセスは、熱間押出および冷間押出の両方に使用することができる。

しかし、キャビティ内のシャフトの動きとビレットとダイの接触は、プロセスが多くの摩擦を作成することを意味します。 これはより大きい電力の条件に翻訳するシャフトの力の条件を高める。 また、一貫したスループットを確保するために、ビレットをダイに押し込むのに必要な力も変化させる必要があります。

間接押出

間接押出プロセスでは、ビレットはシャフト内で静的なままであり、ラムがダイをそれに対して押します。 どの部分が移動し、どの部分が静的であるかを反転させることにより、間接押出はプロセスによって発生する摩擦を大幅に低減し、その結果、低消費 熱間および押出の両方のプロセスは、間接押出によっても行うことができる。

間接押出を行う際の最大の課題は、軸の内側に残っている押出部品を支持することです。 これはまた余分ステップがわずかにプロセスを減速するシャフトから突き出された部品を取除くために取られる必要があることを意味する。

油圧押出

名前が示すように、油圧押出は、作動油(通常はヒマシ油)の機械的利点を使用してビレットをダイに押し込みます。 油圧流体に押し付けるためにはシャフトがまだ必要ですが、流体中の圧縮力はこの力を増加させ、これを最小限のシャフト作業を使用するプロセ 流体が3つの方向すべてに油圧力を発揮するという事実は、ビレットに一貫した圧力を維持するのにも役立ちます。

油圧押出プロセスの電力要件を低減するもう一つの要因は、ビレットがシャフトと接触する必要がないという事実です。 鋼片が作動油で中断されるので、より少ない浪費者エネルギーに終って鋼片とシャフト間に摩擦が、ありません。

油圧押出機の設定の課題は、直接または間接押出機に比べてはるかに複雑であることです。 それにより多くの可動部分があり、シャフトの中の高圧作動油を含んでいることの難しさは価値よりより多くの悩みである場合もあります。 鋼片は液体が付いている直接接触にあるので、熱くする金属の鋼片のための油圧放出に可能ではないです。

横押出

横押出ドライブは、シャフトに加わる力が押出方向に対して横方向である機器の向きに過ぎません。 これは、通常、直接押出配向で行われる。 このタイプの装置により小さい足跡があるが、柔らかい金属としか使用することができない。

金属押出の一般的な用途

金属押出は、様々な分野で使用される最も重要な機器部品のいくつかを作成するのに役立つ重要な工業プロセスです。 金属の放出の第一次目的はさまざまな横断面の設計の金属棒、ワイヤー、またはシャフトの製造業にあります。 金属の放出によって作り出すことができる形の複雑さを使うとほぼ丁度互いに連結する絶対確実な組み立ておよび耐久の構造に終って金属部

押し出された部品はまっすぐである必要はありません。 柔らかい金属は建物の内部および正面に視覚アクセントとしてそれらをより魅力的にさせる曲げられた形態で取るためにダイスの後で処理する 注文の金属シャフトは階段の吹き抜けで照明設備か手すりとして使用されました。 製造業者は金属の放出をいかに使用するかとこの頃はより創造的になって、次の数十年の間使用され続ける技術であることを事実上保証する。

最終的な考え

金属を様々な形に加工して操作する能力は、産業時代の到来を告げるために私たちが行った最も重要な技術進歩の一つでした。 金属の放出は今日まで非常に関連性が高い残るそのような技術の最も古いの1つです。 どこにいても、建物の基礎、手すり、テーブルの脚、傘の茎など、金属押出の製品であるあなたの周りにはおそらく数十のオブジェクトがあります。 信じられないい信頼性および多様性によって、金属の放出は私達がまだすべての私達の構造、産業、および設計必要性のための金属に頼る限り関連性

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